Được phát triển trên nền tảng chương trình CANDO (Cleaning up, Arranging, Neatness, Discipline, Ongoing Improvement) của Henry Ford, người Nhật đã phát triển 5S như là “Một phương pháp tạo ra khu vực làm việc sạch sẽ, gọn gàng khiến cho mọi lãng phí được phơi bày và mọi bất thường được nhìn thấy ngay lập tức”. Đến nay, 5S được coi là một trong những bí quyết thành công, phương thức quản lý theo phong cách Nhật Bản. Với nhiều doanh nghiệp, thực hành 5S không còn đơn thuần cho mục đích ngăn nắp, sạch sẽ mà đã thực sự mang lại các thay đổi tích cực, sâu rộng trên các phương diện cơ bản trong sản xuất như chất lượng, năng suất, an toàn và tinh thần làm việc.

Thực hành tốt 5S

Trong khi khái niệm 5S tương đối đơn giản và gói gọn trong 5 chữ “S” trong tiếng Nhật (Seiri – Sàng lọc, Seiton – Sắp xếp, Seiso – Sạch sẽ, Seiketsu – Săn sóc và Shitsuke – Sẵn sàng) thì thực hành 5S hiệu quả lại luôn là một thách thức lớn với doanh nghiệp. Thực hành thành công 5S đòi hỏi:

• Sự cam kết mạnh mẽ, bền bỉ của lãnh đạo và quản lý,

• Cần xây dựng quy chuẩn, phương pháp, hệ thống vận hành, hệ thống kiểm tra giám sát ,

• Tư duy tích cực và toàn bộ công nhân viên thấu hiểu để cùng thực hiện,

• Thực hành kỹ thuật 5S kết hợp với Công việc tiêu chuẩn – TPM – Quản lý trực quan,

• Gắn kết thực hiện, duy trì 5S với hoạt động quản lý hằng ngày và vai trò của lực lượng quản lý hiện trường – tổ đội trưởng,

• Kiên trì thực thi theo tinh thần Kaizen & PDCA,

• Được hỗ trợ bởi các chương trình động viên và tạo động lực thích hợp.

Quản lý trực quan

Quản lý trực quan, một trong 4 yếu tố cơ bản của Hệ thống điều hành theo Quản trị tinh gọn. Đó là công cụ quan trọng của lực lượng quản lý, đặc biệt là quản lý hiện trường. “Quản lý trực quan là sử dụng những tín hiệu trực quan cho phép mọi người nhìn vào đó để có thể nhận ra tiêu chuẩn và sự sai lệch ngoài tiêu chuẩn”.

Quản lý trực quan giúp cho tổ chức :

• Thấy được phương châm, mục tiêu

• Thấy được hệ thống quản lý

• Thấy được quản lý công đoạn

• Thấy được kết quả đầu ra

• Thấy được cơ hội cải tiến

• Tăng tính an toàn cho thiết bị và người sử dụng

Hãy cải tiến hiện trường ngay nếu Doanh NGHIỆp của bạn

• Gặp khó khăn trong quản lý không gian làm việc: Nếu doanh nghiệp của bạn thường xuyên gặp phải tình trạng sắp xếp nơi làm việc không khoa học, thiếu sự gọn gàng, 5S là công cụ tối ưu giúp cải thiện môi trường làm việc một cách hiệu quả. Việc triển khai 5S sẽ giúp loại bỏ các lãng phí không cần thiết, tăng cường sự sắp xếp hợp lý và cải thiện năng suất mà không yêu cầu đầu tư lớn.

• Chi phí sản xuất không được kiểm soát: Nếu doanh nghiệp của bạn đang phải đối mặt với các vấn đề về chi phí sản xuất không được kiểm soát, nhiều lãng phí không cần thiết trong quy trình sản xuất, 5S và Quản lý trực quan chính là giải pháp. Những công cụ này giúp nhận diện, loại bỏ các nguồn lãng phí và kiểm soát tốt hơn dòng chảy chi phí, đảm bảo hiệu quả hoạt động cao nhất với nguồn lực sẵn có.

• Lãng phí về nhân lực và thời gian: Nếu doanh nghiệp của bạn đang lãng phí nhiều thời gian và nhân lực do không có quy trình rõ ràng và kỷ luật lao động chưa cao, phương pháp 5S sẽ giúp thiết lập các thói quen làm việc khoa học, tạo ra môi trường làm việc sạch sẽ, ngăn nắp và nâng cao ý thức tự giác của nhân viên.

• Khó khăn trong việc duy trì kỷ luật lao động: Nếu doanh nghiệp của bạn gặp khó khăn trong việc duy trì kỷ luật và trách nhiệm của nhân viên, phương pháp 5S sẽ giúp xây dựng thói quen làm việc khoa học và tự giác. Việc thực hiện 5S không chỉ giúp cải thiện môi trường làm việc mà còn nâng cao tinh thần làm việc nhóm và ý thức giữ gìn nơi làm việc sạch sẽ, gọn gàng.

• Thiếu công cụ giám sát và quản lý hiệu quả: Nếu bạn gặp khó khăn trong việc giám sát quy trình sản xuất và quản lý công việc hàng ngày, Quản lý trực quan sẽ cung cấp các phương pháp đơn giản nhưng hiệu quả. Những công cụ này giúp kiểm soát tiến độ và chất lượng sản xuất một cách rõ ràng, giúp doanh nghiệp dễ dàng phát hiện và xử lý vấn đề ngay lập tức.

• Doanh nghiệp có quy trình sản xuất phức tạp: Nếu quy trình sản xuất tại doanh nghiệp của bạn đang gặp khó khăn trong việc quản lý, thiếu thông tin rõ ràng và gây ra các lỗi sản xuất, Quản lý trực quan giúp đơn giản hóa và tối ưu hóa các quy trình. Sử dụng các công cụ như bảng biểu, sơ đồ trực quan và mã hóa màu sắc, Quản lý trực quan giúp cải thiện khả năng theo dõi và quản lý, từ đó nâng cao hiệu quả sản xuất.

Quy Trình Triển Khai CÙNG MANCOM

Các doanh nghiệp sản xuất tại Việt Nam có những đặc thù riêng biệt so với các thị trường khác, do đó việc áp dụng cải tiến hiện trường sản xuất cần có chiến lược và lộ trình được tùy chỉnh cho phù hợp. Với kinh nghiệm sâu rộng trong lĩnh vực tư vấn, MANCOM mang đến giải pháp toàn diện giúp doanh nghiệp sản xuất cải tiến hiệu quả và tối ưu hóa quy trình.

1. Khảo sát & đánh giá hiện trạng doanh nghiệp

• Phân tích chi tiết về quy mô, nguồn lực, trình độ công nghệ và năng lực quản lý của doanh nghiệp.

• Đánh giá chất lượng nhân sự và văn hóa làm việc để xác định mức độ sẵn sàng cho việc áp dụng cải tiến hiện trường sản xuất.

• Xác định các điểm yếu trong chuỗi cung ứng và những tiềm năng cải tiến.

2. Xây dựng chiến lược tư vấn cải tiến hiện trường sản xuất phù hợp

• Tập trung vào các khu vực quan trọng cần cải tiến dựa trên nhu cầu và khả năng của doanh nghiệp.

• Chọn lựa các công cụ cải tiến hiện trường sản xuất đơn giản nhưng hiệu quả, không yêu cầu đầu tư lớn, phù hợp với nguồn lực hiện có.

• Lập kế hoạch triển khai từng bước, bắt đầu từ thí điểm rồi mở rộng ra toàn bộ doanh nghiệp.

3. Đào tạo & phát triển tư duy cải tiến hiện trường sản xuất

• Tổ chức các khóa đào tạo chuyên sâu về phương pháp cải tiến hiện trường sản xuất để nhân viên hiểu rõ và áp dụng hiệu quả.

• Phát triển tư duy cải tiến liên tục và ý thức tự giác cho toàn bộ nhân viên, tạo tiền đề cho văn hóa cải tiến bền vững.

• Tạo sự đồng thuận giữa ban lãnh đạo về việc thay đổi văn hóa doanh nghiệp theo hướng cải tiến hiện trường sản xuất.

4. Thí điểm & triển khai từng bước

• Triển khai thí điểm tại một số khu vực trọng yếu, nơi có khả năng mang lại kết quả cải tiến nhanh nhất.

• Liên tục theo dõi, đánh giá và điều chỉnh để đảm bảo hiệu quả tối ưu trước khi mở rộng áp dụng trên toàn doanh nghiệp.

5. Theo dõi & cải tiến liên tục

• Thiết lập hệ thống giám sát hiệu quả sau khi triển khai, đảm bảo quá trình cải tiến hiện trường sản xuất được duy trì và cải tiến liên tục.

• Sử dụng dữ liệu thực tế để đánh giá hiệu suất và điều chỉnh chiến lược khi cần thiết.

• Mở rộng ứng dụng cải tiến hiện trường sản xuất ra toàn bộ chuỗi cung ứng, tối ưu hóa sự liên kết và hiệu quả hoạt động.

6. Hỗ trợ sau triển khai

• MANCOM sẽ đồng hành cùng doanh nghiệp sau khi triển khai, cung cấp hỗ trợ liên tục để đảm bảo cải tiến hiện trường sản xuất được duy trì hiệu quả.

• Tư vấn chiến lược nâng cấp công nghệ và nâng cao năng lực quản lý để tiến tới áp dụng các công cụ cải tiến hiện trường sản xuất tiên tiến hơn trong tương lai.

Lộ trình triển khai tư vấn cải tiến hiện trường sản xuất của MANCOM được thiết kế đặc biệt để phù hợp với các doanh nghiệp sản xuất tại Việt Nam, đảm bảo sự linh hoạt, hiệu quả và bền vững trong quá trình cải tiến. Với quy trình tư vấn chuyên nghiệp, MANCOM không chỉ giúp doanh nghiệp nâng cao hiệu suất mà còn gia tăng khả năng cạnh tranh trên thị trường.

Hãy liên hệ với chúng tôi để được tư vấn hỗ trợ!